抽样：从批量中随机取样（抽取一部分），再对该部分进行检验，将其结果与判定基准相比较，然后利用统计方法判断群体的质量合格或不合格的检验过程。

抽样时应注意：

------产品在不断移动时，可用一定间隔抽取样本或设定时间抽取样本方法，但一定间隔本身也要随机规定为宜，如每隔1 小时抽取1台产品进行检验；

------在已经包装好的箱中取样，尽可能采用上、中、下层均等取样，如纸箱是一捆捆包装的，从顶部抽样当然方便，但并不合理。

------如果是流体物品，尽可能搅拌均匀后再取样；

------如果组成一批产品的原材料来源不同、生产日期与班组不同，有可能对产品质量有较大影响，此时应把该批产品分为若干层，按比例在各层抽检，尽可能抽到每批材料、每个生产日期与每个班组。

批量：就是被提供作为检查的对象，或者称采取措施的对象，也常称为批。批量的大小用N表示。

工序间、成品、进出库检验以及物料进货检验等经常以整批的形式交付检验。不论是一件件的产品还是散装料，一般都要组成批后提交检验。

在5M1E（人、机、料、法、环、测）基本相同的生产过程中连续生产的一系列批称为连续批。不能定为连续批的称为孤立批。

单位产品：是为了实施抽样检查而对产品划分的基本单位。单位产品可按自然划分，如一批灯泡中的每个灯泡为一个单位产品。有 必须人为规定，如一千克油，一桶油等。

样本大小：指随机抽取的样本中单位产品个数，以n表示。

抽样检验方案：是规定样本大小和一系列接收准则的一个具体方案。

两类风险α和β ：由于抽样检验的随机性，会产生两种不合理的结果。一是将本来合格的批误判为拒收，这对生产方是不利的，称为第Ⅰ类风险或生产方风险，以α表示其可能的概率；二是本来不合格的批误判为可接收，对使用方产生不利，称为第Ⅱ类风险或使用方风险，以β表示其可能的概率。

缺陷、不合格、不合格品：ISO9000：2005对缺陷的定义是“未满足与预期或规定用途有关有要求”，对不合格的定义是“未满足要求”。可见，缺陷和不合格是两个不同内涵的术语。含有一个或一个以上不合格的产品称为不合格品。不合格是一种缺陷。但是，缺陷不一定构成不合格。所以，一个不合格品中一定包含有一个或多个缺陷，但有缺陷的产品不一定是不合格品。

缺陷、不合格、不合格品需要由需求方、供货方共同商定，并对其具体内容、测量方法、标准等级进行规范性定义，以便双廓共同执行。