iso9000族体系基于戴明所提出的“PDCA”质量环，坚持“八项质量管理原则”，采取过程管理的思想。持续满足顾客的需求和期望。其以系统的方法，按产品质量形成规律，把机构、职责、活动和资源结合成一个有机的整体，以预防、减少和消除各种可能出现的质量问题，达到用最经济的手段而非最先进的手段满足客户需求的目的。然而，在实际的操作运行中还有如下突出问题：

（1）过程方法的应用形式化。iso9000族体系运行的支撑是制度管理，实施的关键在于过程方法的有效应用。目前，不少企业还存在以下突出问题：①制度所规定的程序操作性不强。文件化的程序脱离实际，操作困难，形同虚设。②程序规定不完整。许多环节由于缺少有效的管理程序，造成管理上的随意性。③程序执行不到位。有些人认为程序是束缚自己的“绳索”，对程序产生一种不正常的“逆反”心理，在实际工作中执行不够严格。

（2）管理职责履行不到位。管理层与员工对iso9000族文件化的制度及其过程对本部门提出的要求、赋予的职责与权限不甚明确．因而无法有效履行和落实质量职责。

TPM源于20世纪70年代日本的PM管理，经过世界各国企业的不断探索，其活动内容不断扩充，范围和影响不断扩大。其基本的理念有：①提高企业综合素质。追求经济性、零原则（零不良、零故障、零灾害）；②预防哲学。未来的预防（PM，CM，MP）；③全员参与。经营管理发挥全员的作用，着重每个人和小团队的活动；④现场现物主义。提倡现场管理、现物（设备）管理、人的作用；⑤智能化、无人化。追求效率、效益最大化。

在实际的应用过程中，TPM全员、全系统、全效率的思想决定其具有如下管理特征：

（１）目标性。其目标就是通过对设备的六大损失和现场的一切不良因素实施持续的改善，实现零工程目标。从而达到最佳的设备综合效率和企业经营效益，提高市场竞争能力和应变能力，最终达到员工满意、顾客满意、社会满意的可持续发展。

（２）系统性。其涉及生产系统的全方面和全过程，既包括以事后维修、改善维修和维修预防为主导的全系统生产体系，也包括对设备环境、车间以及现场的管理。

（３）集合性。TPM的八大活动（焦点改善、自主保全、专业保全、期初改善、质量保全、环境改善、事务改善、人才培养）和两大基石（不问断的5s、小集团活动）既相互独立又相互依赖，既有联系又有区别，相互制约，相互促进。

（４）全员性。TPM管理要求企业从最高领导到生产第一线员工的全面参与，充分调动其积极性、主动性和自觉性。

（５）持续性。它是一项连续不断、持久、艰巨、从低级到高级不断推进的管理活动。可见，推行TPM管理是一项复杂的系统工程，企业要想成功推行TPM管理，必须从整体优化出发，考虑各项活动之间的相互影响和制约，寻求合理的推进方法，建立全面灵活的管理机制。